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200m3电泳电镀污水处理方案

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产品名称

200m3电泳电镀污水处理方案

产品描述

一、项目简介

　　根据用户介绍，该公司废水主要有200m3/d电泳涂装废水,电泳涂装废水由四股废水组成，均为间歇排放，详细如下：

　　1）脱脂及冲洗废水：高压冲洗约20m3/周，脱脂废液约380m3/月；

　　2）磷化及表调废水：表调废水约200m3/月，磷化废水约490m3/周；

　　3）电泳倒槽废液：高污染废水，年排放量约21m3/a。

　　4）电泳清洗及喷漆废水：喷漆废水276m3/月，电泳清洗废水约30m3/周；

上述工序排水主要成分是：

　　1）、预洗排水：主要是物理性杂质，如油污、泥沙等；

　　2）、除油除锈淤渣：失效的酸洗液及其缓蚀剂、表面活性剂等添加剂以及Fe2+、Fe2O3、油污、泥沙等杂质；

　　3）、除油除锈后洗排水；残存酸洗液及其添加剂、Fe2+、Ca2+、等杂质；

　　4）、磷化废液：失效的磷化液，内含Fe、Zn、Mn的磷酸盐及Ca2+、Mg2+、PO43-、NO3-等离子；

　　5）、磷化后洗排水，分为两部分；

　　a、自来水洗排水：残存磷化液及添加剂和杂质等；

　　b、纯水洗排水：杂质已非常少，主要是Ca2+、Mg2+等。

　　6）、电沉积后洗排水：含少量涂料粒子。

废水水质状况如下表：

电泳废水

废水来源	废水种类	废水排放量	水质（ mg/L ）（ PH 值除外）
废水来源	废水种类	废水排放量	PH	SS	COD Cr	PO4-	Zn2+	Ni2+	石油类
高压冲洗	含油污水	20m3/ 周	6-7	335	8875	356	156		487.5
脱酯Ⅰ槽	脱脂废液	80m3/ 月	11-13	400	8000	400	200		400
脱酯Ⅱ槽	脱脂废液	/	/	250	10000	300	100		600
第一水洗	脱脂废液	150 m3/ 月	8-10	350	500	70	18		40
第二水洗	脱脂废液	150 m3/ 月	6-8	250	300	70	18		40
表调槽	表调废液	200m3/ 月	8-10	1000	280	130	2	2
磷化槽	磷化废液	3m3/4 月	2-3	250	500	10000	1000	400
第三水洗	磷化废水	465m3/ 周	5-6	200	200	60	80	30
第四水洗	磷化废水	70 m3/ 月	6-7		200	50	20	3
纯水洗 1	磷化废水	70 m3/3 个月	6-7		100	1
电泳	电泳废液	1 m3/ 年	5-6	1000	30000
UF1	电泳废液	/	/	1000	20000
UF2	电泳废液	10 m3/6 个月	5-6	1000	20000
纯水洗 2	电泳废水	30 m3/ 周	6-8	1000	20000
面漆循环水	喷漆废水	276 m3/ 月	9-10	200	3000

三、处理量及执行标准

　　1、处理水量：根据用户提供数据，本工程设计污水处理水量为200m3/d.

　　2、执行标准：根据客户及当地环保部门要求，该公司全部污水排放标准执行《中华人民共和国污水综合排放标准》GB8978-1996规定的二级排放标准，但根据环保部门及用户要求，重金属离子要求零排放，基于此要求，废水排放基本数据如下：

单位：mg/L

项目	CODcr	BOD5	SS	磷酸盐	总锌	总镍	石油类	PH
数值	≤ 150	≤ 30	≤ 150	≤ 1.0	0	0	≤ 10	6 ～ 9

四、工艺设计

　　根据客户介绍以及与客户交流，公司废水分为两种，一种是电泳涂装废水，总量约200m3/d，分为四股，为独立排放，并且每种废水的污染物含量、种类及污染程度都不同；根据水质分析，废水如果混合处理，势必增加处理难度，并且用药量和占地面积会增加，鉴于此，整个污水处理厂建设将采用分项治理+综合处理的方式，即：对废水分别进行预处理，去除废水中大部分污染物以及去除相互影响、干扰处理效率和效果的污染物，以确保排水达标。

实施过程如下：

涂装废水：

　　根据用户介绍，涂装废水共分为四种，分别独立排放，每种废水的排放时间都不同，每次排放的水质水量都不相同，无法采用单一工艺进行处理，也需要采用分项治理+综合处理的方式，即：四种废水分别进行单独预处理，采用不同的工艺方式，最后以均匀的水质和水量与生活废水混合，进行综合处理。详情如下：

1、脱脂清洗废水：

　　该股废水分为两种，一种来源于高压冲洗过程，主要污染物为油污，排放量约20m3/周，石油类含量约487.5mg/l，以乳化油状态存在于水中，CODcr含量约8875mg/l，呈弱酸性；第二种为脱脂过程废水，主要污染物为油污和CODcr，排放量约380m3/月，废水呈碱性，CODcr含量约2400mg/l，CODcr组成主要为油污（油脂皂化物）以及表面活性剂。

　　两种废水混合后，总水量约480m3/月，合120m3/周，约合排水量17m3/d，综合水质CODcr含量约3480mg/l，PH值呈现弱碱性，根据水质分析，废水中CODcr数据主要是由油污造成，但废水中油污含量较低，并且是以乳化油的状态存在，无法进行回收且回收价值太低，综上分析，该股废水处理工艺采用化学反应+气浮工艺进行处理，基本原理为：油污组成为烃类化合物，比重小，遇碱产生皂化反应，皂化产物不溶于水，在水中易上浮，可以通过气浮清除。基本工艺流程是：

石灰乳絮凝剂

↓ 泵 ↓

废水 → 集水池 → 搅拌池 → 气浮机 → 下一工序

↓

污泥池（合并使用）

2、磷化及表调废水：

　　该废水主要来源于表调废液、磷化废液以及磷化洗涤过程，总水量约2154m3/月，合538.5m3/周，约合排水量77m3/d，主要污染物是磷酸根离子、锌离子和镍离子，CODcr含量较低。根据上述水质分析，确定该股废水基本处理工艺为化学反应+沉淀工艺，在废水中加入过量石灰乳，调节废水PH值10左右，废水中磷酸根离子与钙离子反应，生成不溶性磷酸钙沉淀物，锌、镍离子与氢氧根离子反应，生成不溶性氢氧化锌以及氢氧化镍沉淀，然后加入絮凝剂和助凝剂，将所生成的沉淀物通过沉淀过程加以去除。但根据重金属离子零排放的要求，需要在此工序将废水中重金属离子清除，经过前期预处理，废水中重金属离子浓度已经降低至国家标准以下，如需要达到零排放，并同时兼顾投资额和运行费用，可以在废水中加入吸附助剂，将废水中剩余重金属离子吸附，通过后续强制过滤过程清除，达到零排放的目的。

基本工艺流程图如下：

石灰乳絮凝剂吸附剂

↓ ↓ ↓

废水→集水池→搅拌池→沉淀池→搅拌池→过滤器→下一工序

　　　　　　　污泥泵↓ ↓

　　　　污泥池（合并使用）污泥池

3、电泳倒槽废液：

　　该废水来源于电沉积槽更换沉积液，污染程度高，水量小，排放周期长，每年排放总量约21m3/a，废水呈弱酸性，PH值5~6，混合废水CODcr含量约20476mg/l，折合月排放量1.75m3/月，折合日排放60L/d，该废水CODcr含量高，基本构成大多是高分子有机化合物，难以生物降解。该废水将采用化学反应+过滤+催化氧化工艺进行处理。废水呈现弱酸性，并且悬浮物含量较高，加入适量石灰乳后，调节废水为中性至弱碱性（PH值7~7.5），并生成大量悬浮物，按常规，水中存在过量悬浮物时，需要进行气浮或沉淀将生成的悬浮物去除，但总体水量很小，所以，在工艺上确定直接采用过滤方式，将废水中悬浮物去除。去除悬浮物的废水，通过催化氧化，将废水中有机化合物通过催化氧化过程进行降解，使其分解为小分子化合物以及二氧化碳和水，提高废水生化比，为后续生化创造条件。

基本工艺流程图如下：

电泳清洗及喷漆废水石灰乳臭氧发生器

↓ ↓ 泵 ↓

废水 → 集水池 → 搅拌池 → 过滤器 → 催化氧化塔 → 下一工序

↓污泥 ↑

去污泥池催化剂

4、电泳清洗及喷漆废水：

　　该部分废水来源于电沉积后期纯水清洗过程和面漆清洗过程，因含有部分涂料（漆）颗粒，而造成悬浮物含量较高，而电泳清洗废水其CODcr含量较高，约20000mg/l左右，两种废水混合后，混合水量约99m3/周，约14m3/d，综合废水PH值约9~10，SS含量约443mg/l，CODcr含量约8152mg/l，该废水为偏碱性，污染程度高，原则上需要采用化学反应+过滤+催化氧化工艺进行处理，但排放水量很小，如单独采用催化氧化反应工艺，势必要增加投资费用和运行费用，所以，在工艺设计上将采用与电泳倒槽废水合并处理的工艺，在达到处理要求的同时，降低投资总额和运行费用。

五、工艺实施

　　根据用户提供信息，工厂排水口（车间）与污水处理站建设地点相距约500m，两地落差约2m，目前工厂占地较为紧张，没有空余地方建设集水池，为方便管理和操作，本次设计集水池全部位于新建污水处理厂内，生产厂区只建设3个污水收集井（电泳倒槽废液泵送污水处理站），在污水处理厂内建设四个集水池（电泳废水），由管道与厂区内集水井和排放泵连接，利用高程设计，减少泵的用量，以减少投资和运行费用，管道过路采用穿孔钢管，避免管道损坏。

部分地区案例展示

无